1. පළමු පියවර: උණු කිරීම
කාර්මික පරිමාණයෙන් විද්‍යුත් විච්ඡේදනය භාවිතයෙන් ඇලුමිනියම් නිපදවන අතර ඇලුමිනියම් උණුකරන යන්ත්‍ර කාර්යක්ෂමව ක්‍රියාත්මක වීමට විශාල ශක්තියක් අවශ්ය වේ. ශක්ති අවශ්‍යතාවය හේතුවෙන් ස්මෙල්ටර් බොහෝ විට ප්‍රධාන බලාගාරවලට යාබදව පිහිටා ඇත. බලශක්ති පිරිවැයේ ඕනෑම වැඩිවීමක්, හෝ ඇලුමිනියම් ඉහළ ශ්රේණියට පිරිපහදු කිරීම සඳහා අවශ්ය බලය ප්රමාණය, ඇලුමිනියම් දඟරවල පිරිවැය වැඩි කරයි. මීට අමතරව, විසුරුවා හරින ලද ඇලුමිනියම් වෙන් වී එකතු කරන ප්රදේශයකට යයි. මෙම තාක්‍ෂණයට සැලකිය යුතු බලශක්ති අවශ්‍යතා ද ඇති අතර එය ඇලුමිනියම් වෙළඳපල මිල කෙරෙහි ද බලපායි.
2. දෙවන පියවර: උණුසුම් රෝල් කිරීම
උණුසුම් රෝලිං යනු ඇලුමිනියම් ස්ලැබ් තුනී කිරීමට බොහෝ විට භාවිතා කරන ක්රමයකි. උණුසුම් පෙරළීමේදී, ලෝහය විකෘති කිරීමට සහ එය තවදුරටත් හැඩගස්වා ගැනීම සඳහා නැවත ස්ඵටිකීකරණ ස්ථානයට ඉහළින් රත් කරනු ලැබේ. ඉන්පසුව, මෙම ලෝහ තොගය රෝල් යුගල එකක් හෝ කිහිපයක් හරහා ගමන් කරයි. ඝනකම අඩු කිරීම, ඝනකම ඒකාකාරී කිරීම සහ අපේක්ෂිත යාන්ත්රික ගුණයක් ලබා ගැනීම සඳහා මෙය සිදු කෙරේ. ෆැරන්හයිට් අංශක 1700 ක පත්රය සැකසීමෙන් ඇලුමිනියම් දඟරයක් නිර්මාණය වේ.
මෙම ක්‍රමය මඟින් ලෝහ පරිමාව නියතව තබා ගනිමින් සුදුසු ජ්‍යාමිතික පරාමිතීන් සහ ද්‍රව්‍යමය ලක්ෂණ සහිත හැඩතල නිපදවිය හැක. තහඩු සහ තහඩු වැනි අර්ධ නිමි සහ නිමි භාණ්ඩ නිෂ්පාදනය කිරීමේදී මෙම මෙහෙයුම් ඉතා වැදගත් වේ. කෙසේ වෙතත්, නිමි රෝල් කරන ලද නිෂ්පාදන සීතල රෝල් කරන ලද දඟරවලට වඩා වෙනස් වන අතර, ඒවා මතුපිට කුඩා සුන්බුන් නිසා අඩු ඒකාකාර ඝනකමක් ඇති බව පහත විස්තර කෙරේ.
3. තුන්වන පියවර: සීතල පෙරළීම
ලෝහ තීරු සීතල රෝල් කිරීම ලෝහ වැඩ අංශයේ අද්විතීය ප්රදේශයකි. "සීතල පෙරළීමේ" ක්‍රියාවලියට එහි ප්‍රතිස්ඵටිකීකරණ උෂ්ණත්වයට වඩා අඩු උෂ්ණත්වයකදී රෝලර් හරහා ඇලුමිනියම් දැමීම ඇතුළත් වේ. ලෝහය මිරිකීමෙන් හා සම්පීඩනය කිරීමෙන් එහි අස්වැන්න ශක්තිය සහ දෘඪතාව වැඩි වේ. සීතල පෙරළීම වැඩ-දැඩි කිරීමේ උෂ්ණත්වයේ දී සිදු වේ (ද්‍රව්‍යයේ ප්‍රතිස්ඵටිකීකරණ උෂ්ණත්වයට වඩා අඩු උෂ්ණත්වය), සහ උණුසුම් පෙරළීම වැඩ දෘඩකාරක උෂ්ණත්වයට ඉහළින් සිදු වේ- මෙය උණුසුම් පෙරළීම සහ සීතල පෙරළීම අතර වෙනසයි.
බොහෝ කර්මාන්ත කැමති අවසාන මිනුම සමඟ තීරු සහ තහඩු ලෝහ නිෂ්පාදනය කිරීමට සීතල රෝලිං ලෙස හඳුන්වන ලෝහ පිරියම් කිරීමේ ක්‍රියා පටිපාටිය භාවිතා කරයි. ඇලුමිනියම් වඩාත් ක්‍රියාකාරී වීමට උපකාර කිරීම සඳහා රෝල් නිතර රත් කරනු ලබන අතර, ඇලුමිනියම් තීරුව රෝල්වලට ඇලවීම වැළැක්වීම සඳහා ලිහිසි තෙල් භාවිතා කරයි. මෙහෙයුම් සියුම් සුසර කිරීම සඳහා, රෝල්ස් චලනය සහ තාපය වෙනස් කළ හැකිය. දැනටමත් උණුසුම් පෙරළීමකට භාජනය වී ඇති ඇලුමිනියම් පටියක් සහ පිරිසිදු කිරීම සහ ප්‍රතිකාර කිරීම ඇතුළු අනෙකුත් ක්‍රියා පටිපාටි, ඇලුමිනියම් කර්මාන්තයේ සීතල මෝල් රෝලිං රේඛාවකට තැබීමට පෙර කාමර උෂ්ණත්වයට සිසිල් කරනු ලැබේ. ඇලුමිනියම් ඩිටර්ජන්ට් වලින් සෝදා පිරිසිදු කරන අතර මෙම ප්‍රතිකාරය ඇලුමිනියම් දඟරය සීතල පෙරළීමට ඔරොත්තු දීමට තරම් දැඩි කරයි.
මෙම සූදානම් කිරීමේ පියවරයන් ආමන්ත්‍රණය කිරීමෙන් පසුව, තීරු රෝලර් හරහා නැවත නැවතත් ගමන් කරයි, ක්‍රමයෙන් ඝනකම නැති වේ. ලෝහයේ දැලිස් තලයන් ක්රියාවලිය පුරාවටම කඩාකප්පල් වී අක්‍රිය වී ඇති අතර, එහි ප්‍රතිඵලයක් ලෙස වඩාත් දුෂ්කර, ශක්තිමත් අවසන් නිෂ්පාදනයක් ලැබේ. ඇලුමිනියම් තද කිරීම සඳහා වඩාත් ජනප්‍රිය ක්‍රම අතර සීතල රෝල් කිරීම යනු ඇලුමිනියම් තලා දැමීම සහ රෝලර් හරහා තල්ලු කිරීම නිසා එහි thickness ණකම අඩු කරන බැවිනි. සීතල පෙරළීමේ තාක්ෂණයක් ඇලුමිනියම් දඟරයේ ඝණකම 0.15 mm දක්වා අඩු කළ හැකිය.
4. සිව්වන පියවර: ඇනීම
ඇනීලිං ක්‍රියාවලියක් යනු මූලික වශයෙන් ද්‍රව්‍යයක් වඩාත් සුමට හා අඩු දෘඩ බවට පත් කිරීමට භාවිතා කරන තාප පිරියම් කිරීමකි. අමුද්‍රව්‍යයේ ස්ඵටික ව්‍යුහයේ විස්ථාපන අඩුවීම දෘඪතාව සහ නම්‍යශීලී බවෙහි මෙම මාරුව ඇති කරයි. බිඳෙනසුලු අසාර්ථකත්වය වළක්වා ගැනීම සඳහා හෝ පහත සඳහන් මෙහෙයුම් සඳහා ද්‍රව්‍ය වඩාත් ක්‍රියා කළ හැකි බවට පත් කිරීම සඳහා, ද්‍රව්‍යයක් දැඩි වීම හෝ සීතල ක්‍රියා පටිපාටියකට ලක් වූ පසු ඇනීල් කිරීම නිතර සිදු කෙරේ.
ස්ඵටිකරූපී ධාන්‍ය ව්‍යුහය ඵලදායි ලෙස ප්‍රතිස්ථාපනය කිරීමෙන්, ඇනීලින් ස්ලිප් ප්ලේන් ප්‍රතිෂ්ඨාපනය කරන අතර අධික බලයකින් තොරව කොටස තවදුරටත් හැඩගැන්වීමට හැකියාව ලැබේ. වැඩ-දැඩි කළ ඇලුමිනියම් මිශ්‍ර ලෝහයක් මිනිත්තු තිහක සිට පැය තුනක් දක්වා, කලින් තීරණය කළ කාල සීමාවක් සඳහා 570°F සහ 770°F අතර නිශ්චිත උෂ්ණත්වයකට රත් කළ යුතුය. අමුණන ලද කොටසෙහි විශාලත්වය සහ එය සාදා ඇති මිශ්‍ර ලෝහය පිළිවෙලින් උෂ්ණත්වය සහ කාල අවශ්‍යතා තීරණය කරයි.
Annealing මගින් කොටසක මානයන් ස්ථායී කරයි, අභ්‍යන්තර වික්‍රියා මගින් ඇති වන ගැටළු ඉවත් කරයි, සහ සීතල ව්යාජ හෝ වාත්තු කිරීම වැනි ක්‍රියා පටිපාටි වලදී ඇති විය හැකි අභ්‍යන්තර ආතතිය අඩු කරයි. මීට අමතරව, තාප පිරියම් කළ නොහැකි ඇලුමිනියම් මිශ්‍ර ලෝහ ද සාර්ථකව ඇනලිය හැක. එබැවින්, එය වාත්තු කිරීම, නිස්සාරණය කිරීම හෝ ව්යාජ ඇලුමිනියම් කොටස් සඳහා නිතර යෙදේ.
ද්‍රව්‍යයක් සෑදීමේ හැකියාව ඇනීලින් මගින් වැඩි දියුණු වේ. කැඩෙන සුළු ද්‍රව්‍ය තද කිරීම හෝ නැමීම අස්ථි බිඳීමක් ඇති නොකර අභියෝගාත්මක විය හැක. මෙම අවදානම ඉවත් කිරීමට Annealing උපකාර කරයි. අතිරේකව, annealing මගින් යන්ත්රෝපකරණ වැඩි කළ හැක. ද්‍රව්‍යයක අධික අස්ථාවරත්වය නිසා අධික ලෙස මෙවලම් ඇඳීමට හේතු විය හැක. ඇනීල් කිරීම හරහා, ද්‍රව්‍යයේ දෘඪතාව අඩු කළ හැකි අතර එමඟින් මෙවලම් ඇඳීම අඩු කළ හැකිය. ඉතිරිව ඇති ඕනෑම ආතතියක් ඇනීලින් මගින් ඉවත් කරනු ලැබේ. ඉරිතැලීම් සහ වෙනත් යාන්ත්රික ගැටළු වලට තුඩු දිය හැකි බැවින් හැකි සෑම විටම අවශේෂ ආතතීන් අඩු කිරීම සාමාන්‍යයෙන් වඩාත් සුදුසුය.
5. පස්වන පියවර: කැපීම සහ කැපීම
ඇලුමිනියම් දඟර ඉතා දිගු අඛණ්ඩ රෝල් එකකින් නිෂ්පාදනය කළ හැකිය. කෙසේ වෙතත්, දඟරය කුඩා රෝල් වලට ඇසුරුම් කිරීම සඳහා, ඒවා පෙති කපා ගත යුතුය. මෙම කාර්යය ඉටු කිරීම සඳහා, ඇලුමිනියම් රෝල් ඇදහිය නොහැකි තරම් තියුණු තල නිවැරදි කැපුම් සිදු කරන ස්ලිටිං උපකරණ හරහා ධාවනය කරනු ලැබේ. මෙම මෙහෙයුම සිදු කිරීම සඳහා විශාල බලයක් අවශ්ය වේ. යොදන බලය ඇලුමිනියම් ආතන්ය ශක්තිය ඉක්මවන විට ස්ලිටර් විසින් රෝල් කුඩා කැබලිවලට බෙදයි.
ස්ලිටිං ක්රියාවලිය ආරම්භ කිරීම සඳහා, ඇලුමිනියම් uncoiler තුළ තබා ඇත. පසුව, එය භ්රමක පිහි කට්ටලයක් හරහා ගමන් කරයි. අපේක්ෂිත පළල සහ නිෂ්කාශනය සැලකිල්ලට ගනිමින් හොඳම ස්ලිට් දාරය ලබා ගැනීම සඳහා තල ස්ථානගත කර ඇත. ස්ලිට් ද්‍රව්‍ය ප්‍රතිචක්‍රීකරණයට යොමු කිරීම සඳහා, ද්‍රව්‍ය පසුව බෙදුම්කරුවන් හරහා පෝෂණය වේ. පසුව ඇලුමිනියම් බණ්ඩල් කර නැව්ගත කිරීම සඳහා සූදානම් කිරීම සඳහා දඟරයක් ඔතා ඇත.
Jindalai Steel Group යනු ප්‍රමුඛතම ඇලුමිනියම් සමාගම වන අතර ඇලුමිනියම් දඟර/පත්රය/තහඩු/තීරුව/පයිප්ප/තීරු සැපයුම්කරු වේ. පිලිපීනය, තානේ, මෙක්සිකෝව, තුර්කිය, පකිස්ථානය, ඕමානය, ඊශ්‍රායලය, ඊජිප්තුව, අරාබි, වියට්නාමය, මියන්මාරය, ඉන්දියාව ආදී රටවලින් අපට පාරිභෝගිකයින් සිටී. ඔබේ විමසීම් එවන්න, වෘත්තීයමය වශයෙන් ඔබගෙන් උපදෙස් ලබා ගැනීමට අපි සතුටු වන්නෙමු.
ක්ෂණික ඇමතුම් අංකය:+86 18864971774WECHAT: +86 18864971774වට්ස්ඇප්:https://wa.me/8618864971774
EMAIL:jindalaisteel@gmail.com sales@jindalaisteelgroup.com වෙබ් අඩවිය:www.jindalaisteel.com
පසු කාලය: දෙසැම්බර්-19-2022